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CQT – Qualitex , una delle realtà più importanti della filiera tessile, un’eccellenza del distretto serico comasco, si è avvicinata al percorso “lean” a partire dal 2017. L’intero settore manifatturiero tessile, in particolare quello dell’abbigliamento, è stato attraversato da una profonda trasformazione negli ultimi quindici anni, sotto la pressione della concorrenza delle economie orientali.

CQT ha come riferimento soprattutto i confezionisti dell’alta gamma che chiedono servizi sempre più complessi: partendo dalla core-competence della rilevazione del difetto del tessuto l’azienda si è avviata in un percorso che la sta portando ad essere un vero e proprio fornitore si servizi logistici a valore aggiunto. In questo nuovo quadro il livello di servizio al mercato, declinato in termini di riduzione del lead time e capacità di riconoscere il difetto sono diventati gli obiettivi strategici di vantaggio competitivo.

L’intervento è stato distinto su due livelli.

Inizialmente il top-management ha esplicitato la mappa del valore, distinguendo le operazioni a valore aggiunto da quelle non a valore aggiunto, riconducibili soprattutto alle movimentazioni interne, ai fermi macchina, alle rilavorazioni ed alla scarsa standardizzazione nei cicli operativi. Il cambio di passo, a questo livello gerarchico, è stato in prevalenza culturale: i manager dell’azienda sono stati piacevolmente sorpresi nel constatare quanto valore venisse ingiustificatamente dissipato senza aumentare la qualità del prodotto-servizio al cliente. Questo atteggiamento è tuttavia molto comune nelle aziende che per storia hanno sempre messo al primo posto la difettosità del prodotto ritenendo inevitabile sacrificare parte dell’efficienza.

In un momento successivo la struttura più operativa (capi reparto, capi turno, manutentori) ha esplicitato una serie di progetti che hanno riguardato:

  1. La formazione del personale di specola con la metodologia 5S con obiettivi quantitativamente formalizzati delle singole operazioni
  2. La revisione del lay-out di specola ed applicazione del principio poka-yoke.
  3. La revisione dei processi di manutenzione, con delega alle micro-manutenzioni al personale di specola.

I risultati non si sono fatti attendere: il nuovo stabilimento di Lonate Pozzolo (VA), inaugurato nei primi mesi del 2018 è stato concepito secondo le regole della minimizzazione dei percorsi nella parte operativa e con un lay-out di magazzino (tradizionale, scaffalato) che distingue nettamente fra servizio logistico ed area operativa di servizio alla produzione. Il nuovo ERP in fase di installazione dovrebbe poi accogliere il modulo di Warehouse Management System (WMS) in modo da ridurre ulteriormente i tempi “morti” di movimentazione delle pezze di tessuto da e per l’area specole.

CQT : Dove la creatività va a braccetto con rigore e standardizzazione

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